1、處理圓鋼規(guī)格
直徑:Φ20-80mm*4根
長度:6000-9000mm
2、工件輸送速度(工件直徑Φ42mm):12-40m/min(變頻調(diào)速)
3、彈丸直徑:0.8-1.2mm
4、彈丸初次裝入量:2000kg
5、拋丸器
型號:Q034
數(shù)量:4
功率:4*37kw
拋丸量4*600kg/min
拋射速度:78m/s
6、螺旋輸送器
輸送量:144t/h
減速機:XWD5.5-5-17
功率:5.5kw
7、提升機
提升量:144t/h
減速機:XWD11-6-17
功率:11kw
8、分離器
分離量:144t/h
9、送進(送出)輥道
功率:0.75kW(2臺)
減速機型號:XWD0.75-4-1/17
10、上(卸)料系統(tǒng)
氣缸數(shù)量:共8臺(5臺上料、3臺卸料)
氣缸型號:SC80*100
11、供丸形式:氣控供丸閘
12、除塵系統(tǒng)
濾筒數(shù)量:12
反吹型式:脈沖反吹
功率:11kw
風量:22000m3/h
13、總功率:177kw
二、主要組成及結構特點
DXGP80通過式管子拋丸機由工件自動上下料系統(tǒng)、輸送系統(tǒng)、拋丸器、拋丸清理室、丸粒循環(huán)系統(tǒng)及除塵系統(tǒng)、檢修平臺、電器控制系統(tǒng)等組成。
2.1自動上下料系統(tǒng)
鋼管自動上料機構可以自動將儲料架上的鋼管進行升降,工件到位后通過氣缸推動將鋼管送到輥道上,輥道將鋼管送入拋丸室清理干凈,再由卸料系統(tǒng)撥入鋼管儲料架,這樣實現(xiàn)了一個工作循環(huán)。
2.2 工件輸送系統(tǒng)
采用鑄鐵輥輪架實現(xiàn)工件輸送,工件在邊旋轉(zhuǎn)邊前進的同時得到拋丸清理,輥輪架動力間隔配置,整套工件螺旋輸送進出,能夠同步運轉(zhuǎn)。
輸送系統(tǒng)由主被動輥輪架、驅(qū)動減速機、和輥道支架組成。
?輸送系統(tǒng)全長約18米,輸送輥全部為從動輸送。
?輥輪采用鑄鐵制作,承受能力強,耐磨損,室體內(nèi)采用高鉻鑄鐵制作(鉻的含量不小于百分之15),保證了設備的磨損和易損件的更換。
?輸入、輸出V型輥道既保證其承載負荷不小于100Kg/m,又保證同軸度符合要求。
?工件通過時是螺旋前進的,四臺拋丸器在頂部進行清理,鋼管在旋轉(zhuǎn)的情況下保證了表面清理的要求。
?輥道變頻調(diào)速,全線既可快速,又可慢速。
2.3拋丸除銹系統(tǒng)
設備組成
拋丸機由前密封室、拋丸室、拋丸器、后密封室、丸料循環(huán)系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)等組成。
2.3.1、前后密封
工件進出口采用多層密封毛排及橡膠門簾,密封性能好。耐磨性強,便于拆換和維修。該裝置密封嚴密,因除塵風機抽風,室體內(nèi)形成一定負壓,無粉塵外溢。
在拋丸室入口前,設有光電檢測裝置。當工件進入拋丸室時,光電開關傳遞信號,經(jīng)延時,通過PLC機轉(zhuǎn)化控制拋丸器的開啟。工件檢測裝置設在拋丸室外,避免粉塵干擾。
清丸
利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)部進行清丸;鋼管清理完成送出室體時,脈沖控制儀接通一只電磁脈沖閥的電源,使相應的薄膜閥噴出脈沖高壓空氣,使內(nèi)壁積存的鋼丸進入集灰桶。
2.3.2、拋丸室
拋丸室由室體殼、拋丸器總成、抽風孔等組成
拋射原理
本生產(chǎn)線拋丸器布置經(jīng)過計算機模擬優(yōu)化,在拋丸室頂部布置4臺拋丸器,確保管子實現(xiàn)一次性通過處理完畢。
清理室結構特點
拋丸室采用優(yōu)良鋼材電焊而成,結構滿足剛性要求;內(nèi)層裝有軋制Mn13鋼板護板(厚度14mm),采用特制耐磨材料包住大螺母固定。耐磨護板之間采用搭接形式,沒有電焊和有貫穿性縫隙。
2.3.3、拋丸器
拋丸器是本機關鍵部件,對鋼
材清理質(zhì)量及使用壽命,維護都有很大影響。本機采用公司專有技術生產(chǎn)的Q034直聯(lián)式拋丸器。主要由罩殼、葉輪、葉片、定向套、分丸輪、護板、電機等零部件組成。本機安裝4臺Q034拋丸器、經(jīng)三維動態(tài)確定拋射角度,配備15kw電機,以確保拋頭上下對稱分布,作用力均勻,清理效果明顯,達到變形量小,效果好的目的。