主要規(guī)格和技術(shù)參數(shù)

序號(hào) 項(xiàng)        目 技術(shù)參數(shù) 備  注

1 輸入、輸出輥道 輥徑*輥距 ?76X550

輸送長(zhǎng)度 5000 mm

減速機(jī) 變頻調(diào)速1.5KW*1臺(tái)

2 拋丸清理機(jī) 斗式提升機(jī) 提升量 29T/h

減速機(jī) XWD3-5-11

功率 3kw

縱向螺旋輸送 輸送量 29T/h

減速機(jī) XWD3-5-17

功率 3kw

拋丸室 門口巨大高度 400 mm 積木式鉻系列耐磨鑄鐵板防護(hù)壽命

門口巨大寬度 600 mm

除塵 除塵形式 濾筒 LC6

風(fēng)量 10580m3/h

功率 7.5kw

3 電氣控制系統(tǒng) 采用常規(guī)控制

4 拋丸器 Q034zz直聯(lián)式 4×7.5kw 變頻調(diào)速

拋丸量 120kg/min

5 總功率 約45kw

三、工作原理及工藝流程

被清理的工件放在輸入輥道上，由輥道自動(dòng)送入并通過(guò)拋丸清理室拋射區(qū)域，工件經(jīng)拋丸器拋出的高速?gòu)椡枋臎_擊，其表面的氧化皮、殘余焊渣、污物以及其它附著物被迅速排除。工件末尾經(jīng)輸出輥道送出，以備下一道工序使用。

輸入輥道 拋丸室 清丸室 輸出輥道

四、主要特點(diǎn)概述

本機(jī)主要結(jié)構(gòu)包括：輥道系統(tǒng)、拋丸清理室、拋丸器、丸料循環(huán)系統(tǒng)、供丸系統(tǒng)、清丸系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)和電控系統(tǒng)等部件。

5.鋼材輸送系統(tǒng)

5.1輥道系統(tǒng)是由輸入輥道、室內(nèi)輥道和輸出輥道三部分組成。

5.1.1 輸入、輸出輥道輥軸均采用優(yōu)良碳素鋼無(wú)縫鋼管與調(diào)質(zhì)軸頭電焊而成。外形及安裝尺寸焊后加工，即保證了承載負(fù)荷200kg/m，又保證了同軸度。

5.1.2 拋丸室內(nèi)輥道均裝有可方便更換的鉻系列耐磨鑄鐵護(hù)套。輥軸兩端采用錳鋼耐磨材料迷宮式密封，完全杜絕彈丸對(duì)兩端軸承的磨損。

5.1.3 輸入及輸出輥道分段傳動(dòng)，無(wú)級(jí)調(diào)速，即可以與整條線同步運(yùn)行，又可以快速運(yùn)行，以達(dá)到鋼材快速行進(jìn)到工作崗位或快速開(kāi)出到卸料工位的目的。

5.2、拋丸清理室

拋丸清理室主要由鋼板及型材電焊而成，箱式結(jié)構(gòu)，主要包括進(jìn)出密封倉(cāng)、拋丸倉(cāng)。

5.2.1、拋丸倉(cāng)

拋丸倉(cāng)為拋丸作業(yè)區(qū)域，其上部共布置4臺(tái)拋丸器，根據(jù)被清理工件的特點(diǎn)，選擇巨佳拋射位置安裝。工件進(jìn)入室內(nèi)供丸器開(kāi)始拋丸，拋丸器在不同位置向工件拋射丸料，工件表面附著物以及殘余焊渣迅速排除，其箱體內(nèi)壁襯有一層耐磨護(hù)板，護(hù)板均為插入式安裝，更換十分方便。

5.2.2、密封倉(cāng)

進(jìn)端密封倉(cāng)為工件進(jìn)入通道，設(shè)有多層密封簾，在側(cè)向和垂直方向布置，密封彈丸。

5.3、拋丸器

本機(jī)采用4臺(tái)Q034ZZ直聯(lián)式拋丸器。拋丸器是本機(jī)的關(guān)鍵部件，主要由葉輪、葉片、分丸輪、定向套、電機(jī)等零部件組成。

其工作原理是：拋丸器的葉輪在高速旋轉(zhuǎn)過(guò)程中產(chǎn)生離心力和風(fēng)力，當(dāng)丸料流入進(jìn)丸管時(shí)便加速帶入高速回轉(zhuǎn)的分丸輪中，在離心力的作用下，彈丸經(jīng)定向套窗口拋出，由高速回轉(zhuǎn)的葉片沿葉片長(zhǎng)度方向加速運(yùn)動(dòng)直至拋出，拋出的彈丸形成一定的扇形流束，打擊工件表面。

葉輪、葉片、分丸輪緊固在電機(jī)主軸上，并隨其一同高速旋轉(zhuǎn)，定向套固定在拋丸器罩殼上。

將定向套的窗口轉(zhuǎn)動(dòng)，可隨意改變彈丸的拋出方向，窗口角度的大小決定彈丸的徑向散射角，一般徑向散射角比定向套角大100左右。

彈丸的軸向散射角為80，彈丸的定位角為1050，彈丸的拋射角為400。

采用美國(guó)潘邦技術(shù)特點(diǎn)而設(shè)計(jì)的新穎高率高拋丸器。

ˉ效率高：優(yōu)化參數(shù)設(shè)計(jì)，拋丸效率高達(dá)18~20kg/min·kw

ˉ高耐磨性：拋丸器的分丸輪、定向套、葉片、頂護(hù)板、側(cè)護(hù)板全部采用高鉻鉬耐磨鑄鐵，Gr≥百分之20

ˉ葉片裝卸平安迅速：因本拋丸器的葉片是從葉輪中間插入的，在葉輪旋轉(zhuǎn)的過(guò)程中靠離心力及葉片兩邊的凸臺(tái)的作用固定葉片，所以不需要任何裝夾工具。拆卸葉片時(shí)，只需輕擊葉片外端便可容易地將葉片從葉輪中間卸下

ˉ彈丸方向性好：采用雙葉輪圓盤，丸流集中性好

ˉ平衡性好：葉輪通過(guò)動(dòng)靜平衡測(cè)試，每片葉片重量差小于0.5克

ˉ低噪音：?jiǎn)螜C(jī)噪音為83分貝

ˉ嚴(yán)密的密封：拋丸器的端護(hù)板及頂護(hù)板采用了多層迷宮式防護(hù)，保證了嚴(yán)密的密封，排除了彈丸擊穿拋丸器罩殼的現(xiàn)象

ˉ結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單：具有整體更換性，布置靈活，容易滿足拋射帶的布置，占地面積小，維修方便

六、 彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)

彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)由循環(huán)系統(tǒng)和分離凈化系統(tǒng)構(gòu)成，這兩部分又分為丸料倉(cāng)、溜丸管、彈丸操控器、(拋丸器、)螺旋輸送器、斗式提升機(jī)、分離器和彈丸補(bǔ)充器等。該系統(tǒng)的彈丸操控器、螺旋輸送器、斗提機(jī)和丸砂分離器在電控系統(tǒng)中設(shè)置聯(lián)鎖：后工序不工作，前工序無(wú)法運(yùn)行，這樣避免了因彈丸堵塞而出現(xiàn)的設(shè)備故障。

6.1、斗式提升機(jī)

斗式提升機(jī)由減速機(jī)、上下滾筒、強(qiáng)度高輸送膠帶、料斗、漲緊裝置等組成。

l罩殼采用折彎成型電焊結(jié)構(gòu)。其側(cè)面設(shè)有檢修門，以維修、更換料斗。下罩殼的正面及側(cè)面均安裝有活動(dòng)門，以維修下部傳動(dòng)，排除底部彈丸堵塞。

l離心重力方式落料。工作時(shí)，固定在輸送帶上的料斗將底部的丸料刮起，并將丸料送至頂部，然后靠離心重力方式落料。

l鼠籠型滾筒，中間略突起。既提高了提升膠帶與帶輪間的摩擦力，避免了老式光皮帶輪的打滑現(xiàn)象，又降低了提升皮帶的漲緊力，延長(zhǎng)了使用壽命。并且，能夠防止彈丸卡在下部皮帶輪與皮帶之間令皮帶跑偏的現(xiàn)象，彈丸輪輻與皮帶之間流出。提升機(jī)裝有軸裝式制動(dòng)減速機(jī)，以防止因停電等原因提升機(jī)發(fā)生逆轉(zhuǎn)。

l提升量留有百分之10余量。因?yàn)樘嵘龣C(jī)靠離心重力方式落料，每次落料時(shí)，總會(huì)有部分物料回落到提升機(jī)中，因而需適當(dāng)加大提升量。

6.2、螺旋輸送器

螺旋輸送器由擺線針輪減速機(jī)、螺旋軸、輸送罩、帶座軸承等組成，是一種標(biāo)準(zhǔn)的丸砂水平輸送設(shè)備，是拋丸機(jī)彈丸循環(huán)系統(tǒng)的生要組成部分。

    本部件的螺旋葉片采用16Mn材料，其內(nèi)外圓均經(jīng)特殊工藝進(jìn)行加工后拉伸而成，節(jié)距、外圓尺寸均十分準(zhǔn)確，提高了使用壽命。

6.3、丸砂分離器

彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)由丸料循環(huán)系統(tǒng)和丸料分選凈化裝置兩部分構(gòu)成，這兩部分又分為丸料倉(cāng)、流丸管、供丸閥、縱向螺旋、橫向螺旋、斗提機(jī)、分離器，在電器控制中設(shè)置步步聯(lián)鎖，即前工序不運(yùn)轉(zhuǎn)，后工序無(wú)法打開(kāi)，這樣就避免了因彈丸堵塞而出現(xiàn)的設(shè)備故障。

3．2．2．3丸渣分離器

概述

本機(jī)采用目前國(guó)際上先進(jìn)的滿幕簾流幕式型風(fēng)選丸渣分離器，其分離效率≥百分之99.5。本分離器為我公司吸收瑞士GEORGE FISCHER DISA(GIFA)和美國(guó)Pangborn公司技術(shù)綜合開(kāi)發(fā)的，是目前我公司新式的分離器。分離器是本設(shè)備的關(guān)鍵部件之一，其分選區(qū)的設(shè)計(jì)尺寸直接影響到分離器的分離效果，如果分離效果不好，將使拋丸器葉片的磨損變快，降低其使用壽命，增加維護(hù)成本。

分離器的工作原理

丸渣混合物由斗式提升機(jī)提升至分離器中，內(nèi)有布料螺旋，粉塵混合物經(jīng)螺旋布料器推送，使其沿分離器均勻布料，對(duì)平衡板均勻地產(chǎn)生壓力。若丸砂對(duì)平衡板的壓力相對(duì)刀口產(chǎn)生的力矩<平衡板對(duì)刀口的力矩，平衡板關(guān)閉；若丸砂對(duì)平衡板的壓力相對(duì)刀口產(chǎn)生的力矩=平衡錘對(duì)刀口的力矩，平衡板處于自在狀態(tài)，丸砂呈薄薄的幕簾落下；因?yàn)榱隙吩谄胶獍逄幍拈_(kāi)口面積固定，于是丸砂料對(duì)平衡板的壓力相對(duì)刀口的力矩一定。調(diào)整平衡錘的位置，使其對(duì)刀口的力矩和丸砂對(duì)平衡板的壓力對(duì)刀口產(chǎn)生的力矩相平衡后，就可自動(dòng)保持滿幕簾進(jìn)行高質(zhì)量分離。

若提升量，則壓力矩>平衡力矩，擋砂板縫隙，流幕層厚度，分離器分離量，直到提升量等于分離量止。

如提升量，則壓力矩<平衡力矩，擋砂板縫隙，流幕層厚度，分離器分離量，直到提升量等于分離量止。

形成均勻滿幕簾的丸渣混合物在下降過(guò)程中，受到水平氣流對(duì)顆粒的推動(dòng)，從而形成偏料的曲線運(yùn)動(dòng)軌道，因顆粒的比重和粒徑的差異，其偏斜程度不盡相同，從而使丸渣得到進(jìn)一步的分離，其中，粉塵被吸入除塵器進(jìn)行凈化處理，碎丸、不合格的小顆粒彈丸、氧化皮進(jìn)入廢料桶，合格彈丸則進(jìn)入儲(chǔ)丸斗以供循環(huán)使用。

分離器的調(diào)整

通過(guò)調(diào)整分離器上的調(diào)節(jié)閘閥板重錘的位置，丸渣過(guò)濾板的位置以及管道上的風(fēng)量調(diào)節(jié)碟閥，就可以調(diào)整該分離器的分離效率，從而使分離效率達(dá)到巨佳值。

分離器的適用范圍

該分離器的巨佳分離彈丸分離直徑為 0.6～1.6。分離效率≥百分之99.5。

6.4、拋丸除塵系統(tǒng)            

LC系列效率高沉流式濾筒除塵器是我公司吸收國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，設(shè)計(jì)制造的新一代效率高除塵器，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

u巨高的空間利用率

過(guò)濾元件濾筒采折疊的形式布置濾料，過(guò)濾面積與其所占體積之比是傳統(tǒng)濾袋的30-40倍。使用濾筒可以使除塵器結(jié)構(gòu)更加緊湊，大大減少除塵器的占地面積和空間。

u節(jié)能性好，濾料使用壽命長(zhǎng)

濾筒式除塵器因其濾料布置密度大，較小體積里可以有很大的過(guò)濾面積，因而可以降低過(guò)濾速度，減少系統(tǒng)阻力，降低運(yùn)行費(fèi)用，節(jié)約能源。低過(guò)濾速度也減少了氣流對(duì)濾料的破壞性沖刷，延長(zhǎng)了濾筒壽命。

u使用方便，維護(hù)工作量小

整體式濾筒比柔軟的傳統(tǒng)濾袋具有更好的固定方式，便于運(yùn)輸、安裝與檢修，一人即可方便地拆裝，巨大地減少維修工作量。

u濾筒再造性能好

采用脈沖、震動(dòng)或逆氣流清灰，都可輕易地使濾筒再造，清灰效果好。濾筒過(guò)濾除塵技術(shù)是袋式除塵的換代產(chǎn)品，是二十一世紀(jì)的過(guò)濾技術(shù)。

現(xiàn)場(chǎng)工作環(huán)境的粉塵排放濃度符合國(guó)家環(huán)保要求。

6.5、電控系統(tǒng)

電控系統(tǒng)采用常規(guī)手動(dòng)控制，便于調(diào)試人員對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)整：此時(shí)操作人員可按順序依次啟動(dòng)各部件，也可不按順序?qū)蝹€(gè)部件進(jìn)行點(diǎn)動(dòng)運(yùn)行，來(lái)測(cè)試各部件性能。電控箱引出接線至設(shè)備分線盒，能滿足拆裝、移動(dòng)要求。